Typowa cewka zapłonowa zawiera dwa zestawy uzwojeń: uzwojenie pierwotne i uzwojenie wtórne. Uzwojenie pierwotne wykorzystuje grubszy emaliowany drut, zwykle składający się z 200 do 500 zwojów drutu o średnicy około 0,5 do 1 milimetra. Uzwojenie wtórne wykorzystuje znacznie drobniejszy emaliowany drut, zwykle składający się z 15 000 do 25 000 zwojów drutu o średnicy około 0,1 milimetra. Jeden koniec uzwojenia pierwotnego łączy się z niskonapięciowym-zasilaniem pojazdu (+), a drugi koniec łączy się z urządzeniem przełączającym (takim jak przerywacz). Jeden koniec uzwojenia wtórnego łączy się z uzwojeniem pierwotnym, a drugi koniec łączy się z zaciskiem wyjściowym-wysokiego napięcia, aby dostarczać energię elektryczną-o wysokim napięciu.
W oparciu o strukturę obwodu magnetycznego cewki zapłonowe dzieli się przede wszystkim na dwa typy: otwarty obwód magnetyczny i zamknięty obwód magnetyczny. Rdzeń cewki zapłonowej z otwartym obwodem magnetycznym jest zwykle konstrukcją laminowaną; wykazuje wyższą niechęć magnetyczną i większy wyciek strumienia magnetycznego, co skutkuje stosunkowo niższą wydajnością konwersji energii. I odwrotnie, rdzeń cewki zapłonowej z zamkniętym obwodem magnetycznym ma kształt kwadratu („口”) lub prostokąta („日”); charakteryzuje się niższą niechęcią magnetyczną, minimalnym wyciekiem strumienia i wysoką wydajnością konwersji energii. Co więcej, jest bardziej kompaktowy i stał się dominującym typem w nowoczesnych elektronicznych układach zapłonowych.
Dodatkowo, aby zapewnić izolację-wysokiego napięcia i skuteczne odprowadzanie ciepła, wnętrze cewki zapłonowej jest często wypełnione środkiem dielektrycznym, takim jak żywica epoksydowa lub olej izolacyjny. Wraz z postępem technologicznym niektóre nowoczesne cewki zapłonowe stały się jeszcze bardziej zintegrowane. Projekty konstrukcji mechanicznych kładą także większy nacisk na funkcje ochronne,-na przykład poprzez dodanie dodatkowych elementów ochronnych w celu zwiększenia możliwości dostosowania cewki do środowiska i jej trwałości.
